Heb ik een MES nodig? 2 - Greywise Consultancy

Heb ik een MES nodig?

Vul onze survey ‘Heb ik een MES nodig’? om inzicht te krijgen in de mogelijkheden van een MES systeem en in welke mate MES uw organisatie vooruit kan helpen.

Kies bij iedere stelling de situatie die bij jullie van toepassing is!

Introductievraag: Met welke uitdagingen heeft uw organisatie op dit moment voornamelijk mee te maken? Meerdere antwoorden kunnen van toepassing zijn.

Strengere regelgeving met betrekking tot kunnen aantonen waar welke grondstoffen zijn verbruikt, opslagregels, veiligheidseisen, etc.

Vergrijzing personeelsbestand, schaarste IT/technisch personeel en flexibele schil op de werkvloer

Snel veranderende klantwens waar productie op moet inspelen

Veel aparte systemen, losse documenten, Excel sheets waarvan het beheer steeds uitdagender wordt

Onvoldoende inzicht in verbruiken grondstoffen en/of verbruiken energie. De link met de productieorders is niet te maken. We weten niet heel nauwkeurig wat er precies aan grondstoffen en energie verbruikt wordt voor een productieorder

Stelling 1: Wij hebben inzichtelijk hoe ons productieproces eruit ziet en hoe het productieproces administratief met behulp van systemen, Excel en papier formulieren wordt beheerd.

De medewerkers op de werkvloer weten voor hun deel van het proces precies wat ze moeten doen, maar het is niet exact gedocumenteerd.

De samenhang van het productieproces en het administratieve proces is op een gestructureerde wijze uitgewerkt in verschillende documenten, die door verschillende personen beheerd worden. De documenten kunnen door iedereen worden ingezien en worden bij veranderingen in de processen bijgewerkt.

De samenhang van het productieproces en het administratieve proces is volledig uitgewerkt in één document, kan door iedereen worden ingezien en wordt bij veranderingen in het proces bijgewerkt. Van operator tot management, iedereen begrijpt de documentatie.

Stelling 2: Stilstanden worden vastgelegd en historische stilstanden zijn te benaderen

Stilstanden van grote orde worden handmatig vastgelegd en gemeld bij de productiemanager die de stilstand digitaal vastlegt. Voor kleine stilstanden die niet hebben geleid tot lange stilstand is het niet nodig om deze vast te leggen. Dit kost te veel tijd.

Stilstanden worden digitaal vastgelegd in een systeem. Hierbij worden eventuele oorzaken en duur van stilstand genoteerd. Deze data is terug te zien in (OEE) rapportage(s)

Stilstanden worden digitaal vastgelegd in een systeem. In onze machines worden stilstanden automatisch gelogd. Deze data is terug te zien in (OEE) rapportage(s)

Stelling 3: De machines op de verpakkingslijnen worden in onze organisatie automatisch aangestuurd

We stellen de verpakkingslijn in op basis van de kennis in het hoofd van de operator of op basis van papieren formulieren. (recepten op papier)

De verpakkingslijn stellen wij handmatig in op basis van informatie getoond op beeldschermen aan de lijn.

De machines, printers, metaaldetectors, vision systemen, etc. op de verpakkingslijnen worden automatisch aangestuurd en uitgelezen op basis van een koppeling. Hier komen weinig tot geen handmatige acties bij kijken.

Stelling 4: Wij werken in productie volledig papierloos

Wij werken grotendeels met papieren in productie. Recepturen, werkinstructies, kwaliteitscontroles en overige documenten worden uitgeprint en/of bewaard in productie. Op de documenten worden eventuele resultaten vastgelegd.

Wij werken zoveel als mogelijk zonder papier in productie. Informatie wordt aan de operator getoond door middel van digitale documenten, zoals spreadsheets. Eventuele resultaten worden hierin vastgelegd waardoor het later verwerkt kan worden in het juiste systeem.

Wij werken volledig papierloos in productie. Recepturen, werkinstructies, kwaliteitscontroles en overige documenten worden getoond op een scherm aan de lijn. Eventuele resultaten worden direct in het juiste systeem vastgelegd.

Stelling 5: Traceren van grondstoffen die er verbruikt zijn in een productieorder kost weinig tijd en is door iedereen uit te voeren. We weten precies welke loten er in een productieorder zijn gegaan.

We boeken verbruiken in ERP op basis van backflushing (theoretisch verbruik) volgens FIFO. Deze informatie gebruiken we voor de tracering.

We noteren veel op papier, deze papieren worden opgeborgen en slechts enkele personen kunnen bij een audit alles terugvinden en er een goed verhaal bij houden.

De verbruiken, opbrengsten, verliezen en rework worden automatisch vastgelegd. We kunnen eenvoudig zien welk lot van een grondstof in welke eindproducten is verwerkt en van een eindproduct is te zien welke loten grondstoffen zijn verbruikt. Verder kunnen we meteen zien in welke tank of silo het product gezeten heeft, over welke lijn het gedraaid heeft, wat de resultaten worden van de kwaliteitscontroles en welke operators er aan gewerkt hebben.

Stelling 6: Onze productieplanning kan eenvoudig last-minute worden aangepast, bij aanpassingen zien we eenvoudig of alle grondstoffen beschikbaar zijn.

Last minute aanpassingen komen soms voor en zijn een behoorlijke uitdaging. Willen we zeker weten dat de nieuwe productieorder uitgevoerd kan worden, dan moeten we zelf even in het magazijn kijken over de grondstoffen en/of verpakkingsmaterialen er zijn.

Last minute aanpassingen komen regelmatig voor en zijn goed te doen, zeker wanneer de juiste mensen aanwezig zijn. Over het algemeen kunnen we vertrouwen op de voorraden die het systeem aangeeft.

Het is essentieel dat we last-minute aanpassingen kunnen doen, onze planningshorizon is erg kort. Productieplanning doen we in een planningssysteem en onze voorraden kloppen ook vrijwel altijd.

De bovenste 6 stellingen gaan echt over de processen in de productie.

De stellingen hierna gaan meer over IT en kennis van Productie IT. Ik denk dat dit een goede splitsing is, maar misschien moeten we nog iets meer stellingen toevoegen m.b.t de processen in productie. Verhouding 8 / 4!

Stelling 7: Wij verbeteren onze productie met behulp van de juiste systemen

Er wordt eens in de zoveel tijd gesproken over vervanging van systemen, maar dit waait vaak weer over. Het is nu goed genoeg.

In de organisatie zijn duidelijke ideeën over hoe het beter kan, maar de vertaling naar hoe je dit op een slimme manier kan bereiken (met systemen ) is er nog niet. De mensen wil eigenlijk sneller stappen zetten

Er zijn plannen om systemen te gaan vervangen. Er gaan grote veranderingen aankomen.

Stelling Extra: Alle afdelingen binnen ons bedrijven maken gebruik van ERP. Ook de productieprocessen worden door het ERP aangestuurd.

Inderdaad, ERP is bij ons de heilige graal!

ERP is voor ons heel belangrijk, maar voor ons warehouse en productie zijn andere systemen aanwezig

Wij hebben een duidelijk splitsing qua applicaties tussen de werkvloer en 'kantoor'

Stelling 8: Wat is een MES en wat kan het voor onze organisatie betekenen?

Binnen onze organisatie is weinig kennis over MES en dus wat MES kan betekenen voor onze organisatie

We hebben informatie verzameld over MES via internet, demo, ervaring medewerkers etc., maar hebben nog geen beeld hoe dit concreet iets voor onze organisatie kan betekenen en hoe het binnen ons applicatielandschap past

We maken op dit moment al gebruik van enkele (basis) functionaliteiten van MES, maar zijn benieuwd op welke andere manier MES nog meer voor ons kan betekenen

Stelling 8B: Binnen onze organisatie is er een visie ontwikkeld m.b.t Manufacturing IT en dit wordt breed gedragen!

Wat is Manufacturing IT? Wij hebben een IT-afdeling en die beheert o.a. het ERP!

Een visie hebben we nog niet, maar wij zijn ons wel bewust van de kansen die juiste applicaties kunnen bieden!

Wij hebben een duidelijke visie op het Manufacturing IT domein en werken hier ook naar.

Heb je nog toevoegingen of eventuele details die je met ons wilt delen?

Bedankt voor het invullen van de MES-Scan?

Wij gaan graag voor jou aan de slag met een persoonlijk adviesrapport. Laat hieronder je contactgegevens achter, zodat we het rapport toe kunnen sturen.

Uiteraard nemen we graag eerst de antwoorden met je door, zodat ons rapport van nog meer waarde gaat zijn. Geef hieronder aan of we van te voren contact met je mogen opnemen.

Mogen we contact met je opnemen om de antwoorden door te spreken?

Natuurlijk mag dat!

Ik ontvang liever eerst het adviesrapport!

Voornaam

Achternaam

Naam organisatie

Kennisdeling

Systemen

Contact

Meest recente berichten:

Partner van: