Bij de implementatie van software is er vaak een sterke focus op technische details. Veel aandacht gaat uit naar aspecten zoals interfacing tussen applicaties, infrastructuurkeuzes (on-premise vs. cloud), en cybersecurity. Echter, het menselijke aspect wordt vaak veel te beperkt meegenomen. Wij pretenderen dat de transitie al begint bij de start van het project en niet bij de live-gang!
De eerste weken na Go-Live zijn de operators begeleid in het gebruik van het systeem. Toen is het projectteam opgeheven en was men afhankelijk van de key-users en bij storingen van de support afdeling.
In de loop van de tijd hebben er dan verschillende ontwikkelingen plaats die er voor zorgen dat er steeds meer zaken “buiten het systeem om” geregeld moeten worden. Men is heel creatief in het ontwikkelen van workarounds.
In de loop van de tijd zijn voordelen die men het Manufacturing Execution System wilde bereiken weer verwaterd en wordt er weer nagedacht over een nieuw systeem, nog voordat de technische levensduur bereikt is. Het systeem op peil houden en verbeteren is op lange termijn goedkoper.
Multi-site MES rollout
Een jaarlijkse scan is belangrijk om de toegevoegde waarde van het MES op het goede peil te houden en de investering optimaal te laten renderen. In deze scan wordt op een groot aantal punten gelet:
De scan kan worden uitgevoerd door uw eigen beheersorganisatie. Als deze er niet is of als er behoefte is aan een frisse blik van buiten, dan kunnen wij deze scan in een beperkte tijd uitvoeren. Het resultaat is een helder overzicht van het verbeterpotentieel.
Er zitten in MES standaard meer functies dan nodig bij de start van het project. Ook zijn er functies ingebouwd voor situaties die maar zelden voorkomen en die tijdens de training niet goed belicht zijn.
Dan zie je vaak dat de gebruikers, meestal door onwetendheid, eigen oplossingen bedenken. Bepaalde registraties gaan dan toch weer op papier of voor een bepaalde berekening gebruiken we een spreadsheet. Dat is jammer.
Hadden we het systeem goed benut dat scheelde dat tijd en was de kans op fouten kleiner.
In de loop van de tijd worden aanpassingen in het proces uitgevoerd. Dat kan zijn het plaatsen van een nieuwe tank, het leggen van een extra verbinding tussen twee procesonderdelen, het plaatsen van een extra printer aan de verpakkingslijn, enzovoort.
Bij een nieuwe tank of extra verbinding wordt de besturing en het SCADA systeem wel aangepast maar het Manufacturing Execution System soms niet, waardoor er in het Manufacturing Execution System “gaten” ontstaan in de registratie en de tracering.
Dit kan doorwerken tot in het ERP systeem. Ook hier zijn dan weer extra administratieve handelingen nodig door de operator en is de kans op fouten groter.
Een voorbeeld: bij het omstellen van een verpakkingsmachine worden de instellingen vanuit het Manufacturing Execution System gedownload in de machine. Bij een revisie is de verpakkingsmachine aangepast en er zijn nu meer mogelijkheden om de machine automatisch in te stellen.
Het toevoegen van de nieuwe parameters in het Manufacturing Execution System en het aanpassen van de interface was geen onderdeel van de revisie.
Na de revisie moesten de operators bepaalde instellingen met de hand invoeren op de verpakkingsmachine. Extra handelingen, langere omsteltijd en grotere kans op fouten.
De leverancier van het Manufacturing Execution System brengt regelmatig een nieuwe release uit. In de nieuwe release zit vaak nieuwe functionaliteit die ontwikkeld is op basis van ervaringen uit de praktijk en bepaalde klantvragen.
Het kan goed zijn dat deze nieuwe functionaliteit ook van waarde is voor uw proces. Aangezien u het recht heeft op de nieuwe release omdat u daarvoor onderhoudskosten betaald, is het de moeite waard hier goed naar te kijken.
Nieuwe gebruikers hebben de training niet gehad die gegeven is bij de ingebruikname van het systeem. Ze leren van hun collega’s. De meest voorkomende handelingen kennen ze wel, maar de uitzonderingsgevallen vaak niet. Dit kan leiden tot foutieve invoer of zelfs verlies van productiecapaciteit. Voor deze groep kan een training zinvol zijn.
We zien ook vaak dat ondersteunende afdelingen, zoals planning, voorraadbeheer en kwaliteit, steeds meer de mogelijkheden zien van het Manufacturing Execution System. Ook voor deze groep kan een aangepaste training zinvol zijn, zodat ze optimaal gebruik kunnen maken van de gegevens die in het Manufacturing Execution System aanwezig zijn.
Het Manufacturing Execution System bevat steeds meer (historische) gegevens van het proces, zoals materiaaltransacties, kwaliteitsinformatie, procesdetails, stilstandstijden en -oorzaken. Dat is waardevolle informatie voor bijvoorbeeld trendanalyse en verbeterprojecten.
In de meeste gevallen is deze informatie met meegeleverde rapportage software er goed uit te halen en inzichtelijk te maken. Vaak zijn de mogelijkheden niet bekend bij de gebruikers en worden gegevens overgetypt in spreadsheets of in het ergste geval helemaal niet gebruikt.
Het ontwikkelen van enkele nieuwe rapporten of het geven van een training in het gebruik van de rapportage software draagt bij aan de verbetering van de processen.
Aan het einde van het project is met de leverancier een contract afgesproken waarin is vastgelegd welke ondersteuning de leverancier biedt. Het doel van de ondersteuning is om productiestilstand te voorkomen of te beperken bij een (technisch) probleem in het Manufacturing Execution System.
Of dit lukt hangt voor een groot deel af van de support organisatie van de leverancier. Maar ook van de interne organisatie; reageren de gebruikers om de juiste manier, doen ze al zelf de nodige analyses en nemen ze op tijd contact op met de support afdeling.
Periodiek moet geëvalueerd worden of de leverancier zijn verplichtingen is nagekomen en of de gebruikers de afgesproken procedures correct volgen. Indien nodig kan het contract met de leverancier worden bijgesteld en kunnen gebruikers een opfristraining krijgen.
MES optimalisatie voor Royal Avebe
In 2014 en 2015 is in de fabrieken in Foxhol en Gasselternijveen MES geïmplementeerd. Er zijn een aantal verbeterpunten naar voren gekomen: verbeteren van de gebruikersvriendelijkheid, voorkomen van stilstand, voorkomen van menselijke fouten en het verbeteren van de koppeling met SAP. Greywise voert nog steeds de functionele analyse en het projectmanagement uit.
Mes Optimalisatie Scan bij CONO
Een jaar na de opstart van de nieuwe kaasmakerij heeft Greywise een scan uitgevoerd waaruit verschillende verbeterpunten naar voren zijn gekomen. Er is voorstel gedaan voor de realisatie en voorgelegd aan het management. Een aantal verbeteringen zijn gerealiseerd.
Wij komen graag bij jullie langs om de mogelijkheden te bespreken!
