“Ik krijg vaak de vraag wat het verschil is tussen IT en OT. IT staat natuurlijk voor ‘information technology’, OT staat voor ‘operational technology’ en richt zich op de productieprocessen in fabrieken.”
Bij MES-specialist Greywise is Kors Oosterveld actief als Consultant en Projectmanager, binnen het domein van ‘operational technology’. Hij moet vaak het verschil met IT uitleggen: “Het verschil tussen IT en OT is het beste uit te leggen met verschillende automatiseringsniveaus. Het IT- en OT-domein beslaan elk andere niveaus en kennen hun eigen aandachtsgebieden en prioriteiten.”
Kun je een voorbeeld geven?
“Om een voorbeeld te geven van het verschil in prioriteiten: IT-updates kun je ’s nachts of in het weekend doen omdat de kantoormedewerkers dan niet werken. Als een kantoortoepassing daarna niet werkt draait men het terug, of men accepteert dat een paar mensen er een tijdje last van hebben. Fabrieken draaien echter 24/7, als je systemen niet werken dan ligt je fabriek mogelijk ongewenst stil. Updaten doe je dus niet zomaar, dat is bij OT allemaal veel kritischer.”
“Je werkt bij OT dus altijd nauw samen met de mensen in de fabriek en de ondersteunende afdelingen. Als een machine in onderhoud is, kun je mogelijk meteen de automatisering updaten. Bij onze projecten is een nauwe samenwerking met de werkvloer dus erg belangrijk. De verschillende automatiseringsniveaus zijn het beste uit te leggen aan de hand van het Purdue-model.”
Wat is het Purdue-model?
“In het Purdue-model -of eigenlijk Purdue Enterprise Reference Architecture die ook terugkomt in de ISA-95 standaard voor verticale integratie- worden vijf automatiseringsniveaus onderscheiden. 0 is het onderste niveau: de fysieke wereld, in ons geval de werkvloer ofwel de machines en productie-installaties. Industriële automatisering zit het dichtste bij de werkvloer en focust op level 1 en 2. Er gaan allerlei signalen op en neer tussen de aansturende systemen op niveau 1 en de sensoren en actuatoren van de machines op niveau 0.”
“PLC’s zitten op niveau 1, die besturen de machines en installaties, waarbij hoge beschikbaarheid, betrouwbaarheid en veiligheid erg belangrijk is. Op niveau 2 praat je over het HMI of ‘Human Machine Interface’. In het verleden waren dat knoppen, nu zijn het bijvoorbeeld lokale touchscreens of bijvoorbeeld een noodstop.”
“Steeds meer fabrieken regelen dit met SCADA-systemen wat staat voor ‘supervisory and data acquisition’ en waarbij je het totale proces centraal kunt overzien en kunt besturen en ingrijpen. De SCADA-software praat met de PLC’s en de PLC’s praten op hun beurt weer met de machines. Het gaat steeds een niveautje lager van niveau 4 naar 0: van generiek naar specifiek, van hoog-over naar accuraat, van centraal naar lokaal, van lange naar korte termijn, en van laagfrequente naar hoogfrequente interactie.”
Op welk Purdue-niveau zit MES?
“MES en MOMS, waar MES onderdeel van is, zitten op niveau 3, die sturen je hele industriële automatisering aan. OT omvat de niveaus 1 t/m 3, dus met de focus op de operatie maar steeds abstracter en coördinerend naarmate je hoger komt.”
“Het bovenste niveau is 4, het domein van IT ofwel de kantoorprocessen. Dan kun je denken aan het ERP en de koppeling van inkoop, financiën, langetermijnplanning, noem maar op. De onderste automatiseringsniveaus zijn heel specifiek en moeten altijd beschikbaar en veilig zijn, IT is juist heel generiek en standaard.”
Dus het verschil tussen IT en OT zit in de niveaus?
“De manier van denken is bij IT anders dan bij OT. Als er in de fabriek iets gebeurt, moet het direct worden opgelost. Beschikbaarheid is bij OT belangrijk, daarna integriteit en vertrouwelijkheid. Precies andersom dan bij IT, maar de werelden van IT en OT groeien wel steeds meer naar elkaar toe. De technieken en standaarden van IT worden bijvoorbeeld steeds meer overgenomen binnen OT. Vroeger kon dit niet, maar IT-technologie is steeds sneller, betrouwbaarder en goedkoper geworden.”
“Vroeger was procesautomatisering heel specifiek en vaak de standaard van de leverancier in losstaande oplossingen. Systemen worden nu steeds meer aan elkaar gekoppeld om bijvoorbeeld menselijke fouten en dubbel werk te voorkomen, of om meer data te kunnen ontsluiten van de verschillende niveaus voor analyse.”
“De koppeling tussen systemen betreft niet alleen die op de verschillende niveaus, maar ook tussen de systemen binnen de niveaus. Door die verticale en horizontale integratie van systemen wordt het ook weer complexer en is er meer noodzaak om te standaardiseren, bijvoorbeeld qua interfaces, cybersecurity en beheerprocessen.”
En wat is de rol van MES daarin?
“MES heeft een belangrijke rol bij die integratie van IT en OT, MES koppelt de werkvloerprocessen aan de kantoorprocessen en genereert daarbij belangrijke informatie, waarbij de getailleerde data uit de besturingssystemen context aangebracht wordt. Data krijgt samenhang en wordt inzichtelijk op de juiste plek en op het juiste moment, het is bruikbaar voor een breed publiek binnen de organisatie. Sterker nog, MES-systemen zijn vaak gebouwd op IT-technologie, maar hebben op veel vlakken het karakter van een procesbesturingssysteem.”
“We brengen met MES overigens niet alleen processen, systemen en data bij elkaar, maar ook mensen. In het verleden viel procesautomatisering vaak onder de TD, en IT van oudsher onder de financiële afdeling. Tegenwoordig komt dat meer bij elkaar, Procesbesturing-engineers praten bijvoorbeeld steeds vaker met IT-engineers en -beheerders en andersom. Ze leren elkaar steeds beter begrijpen, en dat komt allemaal ten goede aan de eindgebruikersorganisatie en uiteindelijk de hele business.”
“Door verdere automatisering en integratie tussen systemen wordt veel werk uit handen genomen van de eindgebruiker, ontstaat overzicht, wordt informatie meer betrouwbaar en vergelijkbaar en worden daarmee nieuwe inzichten en verbeterkansen gecreëerd. Veel mooie kansen dus om te verzilveren.”
Herken jij je in deze uitdagingen?
Worstel je met inefficiënte processen, papieren werkbonnen en instructies of gebrekkig inzicht in productie? Wij helpen productiebedrijven om MES/MOM strategisch te positioneren, slim te selecteren en effectief te implementeren!
Als onderdeel van de training van operators heeft Greywise een E-learning programma opgesteld. De operators worden bekend gemaakt met de achtergronden van de invoering van MES en krijgen een eerste indruk van de werking en...
Donderdag 20 augustus vond de derde editie van onze kennissessie plaats. Jos en Niek hebben de 26 aanwezige gasten alle ins-en-outs van MES verteld en zijn ingegaan op het belang van een Productie ICT Strategie,...
Het selecteren van het juiste MES-systeem is een uitdagend project, gezien de verscheidenheid aan leveranciers en systemen. Om succes te verzekeren, delen we essentiële ankerpunten: softwarekwaliteit, branchegerichte aansluiting en flexibiliteit. In deze evoluerende wereld van...
“We zijn bij Greywise met acht mensen, zowel partners als medewerkers. De ‘Food’ is onze specialisatie, inclusief toeleveringsindustrie. We ontwikkelen zelf geen MES-software, we leveren de diensten om het succesvol te implementeren: van strategie tot selectie tot implementatie.” “De ‘system integrator’ levert het MES-systeem, wij vertegenwoordigen de klant. Maar we kunnen ook meehelpen in specifieke werkzaamheden, zoals het testen van software voordat we het in productie zetten of het trainen van operators in het gebruik van het systeem. Of de requirements schrijven, de eisen waar het systeem aan moet voldoen.” “We zijn ook onafhankelijk, maar we weten natuurlijk wel welke partijen het in de food goed doen. We hebben met die partijen vaak ook een goede relatie en weten wat we aan elkaar hebben. We organiseren ook regelmatig sessies om informatie uit te wisselen en elkaar up-to-date te houden. Want er gebeurt veel in de ‘food’.
Benieuwd wat Greywise voor jou kan betekenen?
Neem eens contact op met Steven!
