Een demografisch fenomeen dat de kop opsteekt, is het feit dat de gemiddelde gezinssituatie niet meer is zoals twintig jaar geleden. We zien steeds meer eenoudergezinnen, jongeren die alleen wonen en ouderen die verkiezen om langer alleen in hun huis te blijven wonen. Voor grote, nieuw samengestelde gezinnen gelden er dan weer andere maatstaven.

‘Wendbare’ voedingsbedrijven willen inspelen op deze nieuwe commerciële vereisten, bijvoorbeeld door zowel grotere als kleinere verpakkingen te produceren.

De groeiende bewustwording van de ecologische impact op onze planeet daagt de voedingsindustrie ook uit om de houdbaarheid van de producten te verhogen en dunner en minder verpakkingsmateriaal te gebruiken. Verse producten worden vandaag vaker gasverpakt in microgeperforeerde folies om bederf zo lang mogelijk tegen te houden. Onrechtstreeks zorgt dit er ook voor dat er nood is aan meer sensoren die kwaliteitsgegevens meten en analyseren.

Een laatste belangrijke trend is de stijgende vraag naar traceerbaarheid. In de vleesverwerkende industrie speelt dit bijvoorbeeld een grote rol. Door sommige calamiteiten in het verleden is de roep naar controle daar veel groter dan voorheen.

De goederenstroom moet op een consistente wijze met de informatiestroom verbonden zijn, zodat de goederen volledig getraceerd kunnen worden van de leverancier naar de klant en omgekeerd.

Een typisch voorbeeld hiervan is het automatische krattensysteem. Vanuit de productie worden de kratten geheel automatisch aangestuurd en gestockeerd. Bij afroep voor een klant vraagt de operator het product op en worden de juiste kratten door de programmering automatisch naar de labelingmachine gestuurd.

Cloudgebaseerde systemen treden stilaan op de voorgrond als een nieuwe manier van dataopslag. De traditionele manier van lokale servers en opslag wordt op voorhand gebudgetteerd en bij uitbreiding worden er extra servers of netwerken geïnstalleerd. Bij cloudsystemen is er daarentegen een eenmalige kost. Op het gebied van performantie, capaciteit en security kan dit alternatief makkelijker door de IT-afdeling zelf beheerd worden. De cloud is de pijler van Industrie 4.0. Cloudoplossingen maken het mogelijk om verschillende locaties met elkaar te connecteren, met als doel een optimale organisatie en een maximale controle over de productie te verkrijgen.

Als bijvoorbeeld door het warme weer de vraag naar barbecuevlees nabij een bepaalde productielocatie tijdelijk groter is dan bij een andere vestiging, kan de vleesverwerker zijn operationele strategie hieraan aanpassen. Het registreren van alle bewegingen wordt steeds vaker met behulp van barcodes en RFID gedaan, zodat er snel en foutloos kan worden aangestuurd. Op die manier kunnen productiemanagement, voorraadbeheer en logistieke diensten via verschillende locaties beheerd worden via de cloud.

Voedingsverwerkers moeten veel meer dan vroeger investeren in peperdure machines en infrastructuur: dure labelsystemen die met die flexibiliteit om kunnen, complexe verpakkingsmachines die veel flexibeler kunnen worden ingezet … Het verschil zit hem hier grotendeels in de software en de grotere rekenkracht die vereist is om dit te kunnen bewerkstelligen.

Ook ‘personalisatie’ wordt vaak in één adem genoemd met Industrie 4.0. In de praktijk vertaalt dit zich in een brede variatie van procesmatig gestuurde bewerkingen. Naargelang van de klant zijn er immers andere vereisten, waardoor een hedendaags bedrijf in staat moet zijn om modulaire aanpassingen te doen in het productieproces. De huidige softwarepakketten maken het mogelijk om dergelijke aanpassingen op een intuïtieve manier door te voeren.

Voorts is er ook de opkomst van Internet of Things (IoT). Mobiele sensoren allerhande genereren data, die via het internet kunnen worden ingelezen. Zo kan men interessante informatie verzamelen over het productieproces en bijvoorbeeld preventief een onderhoudsbeurt inplannen, nog voor er zich effectief een technische storing voordoet.

Via mobiele toepassingen kan men de productieflow en de gespecificeerde KPI’s (Key Performance Indicators) opvolgen of kan er zelfs onmiddellijk worden ingegrepen als een klant nog lastminutewijzigingen wil doorvoeren. Al hebben smartphones of tablets weliswaar ook hun beperkingen voor het gebruik op de werkvloer, zeker in voedingsomgevingen.

Om aan al deze wensen en eisen te kunnen voldoen, moeten voedingsbedrijven dus investeren in krachtige, flexibele en breed inzetbare softwaresystemen, die allemaal met elkaar moeten samenwerken.

Zo moeten de administratieve gegevens, die in een ERP (Enterprise Resource Planning) worden beheerd – zoals klanten, leveranciers, grondstoffen, kostprijzen, voorraad, personeelsgegevens, recepturen en dergelijke – worden vertaald naar de productie om efficiënt, goedkoop, kwalitatief en meetbaar te kunnen produceren en verpakken. Er zijn ‘basic ERP’-pakketten (standaardoplossing, geen enkele aanpassing in de software mogelijk), ‘factory ERP’-pakketten, waarbij er wel verscheidene configuraties mogelijk zijn met eventueel een connectie naar derden en ten slotte, ‘enterprise ERP’-pakketten, die vooral handig zijn als een bedrijf meerdere sites heeft om zo zijn softwarepakketten onderling te linken.

Een MES (Manufacturing Execution System) wordt ingezet ter registratie van de gegevens die op de productievloer zijn ontstaan. Vanuit MES worden alle machines aangestuurd, alle kwaliteitsmetingen geregistreerd en alle werkinstructies doorgegeven aan operatoren. Dit alles gebeurt op basis van de ERP-informatie die door MES wordt vertaald naar de shopfloor. Het logistieke apparaat wordt in lijn gebracht met de productie, zodat alles papierloos en geautomatiseerd kan verlopen. Nadien worden alle relevante gegevens teruggestuurd naar ERP, zodat de administratieve operationele taken zoals kostprijsberekeningen, voorraadaanpassingen of wijzigingen in de klantenorders kunnen worden aangepast.

MES communiceert met ERP enerzijds en met vele andere operationele systemen anderzijds: productiemachines (mengers, ovens, snijmachines, cutters, vulbussen …), verpakkingslijnen en randapparatuur (checkwegers, dozenvouwers, metaaldetectoren, labelprinters en applicatoren, sealers …). De koppeling kan ook gebeuren via sensoren die een of meer kwaliteitstesten doen (op kleur, vorm, pH, temperatuur, vochtigheid, chemische samenstelling …), of met interne transportsystemen die alle apparatuur met elkaar verbinden en nog veel meer.

Op basis van al deze beschikbare informatie zal MES tal van berekeningen doen, zoals OEE (Overall Equipment Effectiveness) en andere KPI’s, Down Time-rapporten genereren en operationele dashboards met de voortgang en dergelijke ‘in real time’ weergeven. Het is een opmerkelijke trend dat de bedrijven hun operatoren zo veel mogelijk willen betrekken bij hun positieve impact op de productiviteit.

Storingen kunnen hun oorsprong vinden in pannes van om het even welk geconnecteerd apparaat of systeem, in rush- of geannuleerde orders, een tekort in de voorraad, een pallet die ergens blokkeert, of een product waarvan de kwaliteit plots sterk afwijkt.

MES moet daarmee overweg kunnen, in staat zijn om alternatieve manieren te berekenen en alles volgens het nieuwe gecorrigeerde scenario kunnen aansturen. MES moet bovendien de onderhoudsafdeling op de hoogte brengen van deze pannes. Zo kunnen onderhoudstechnici snel worden geïnformeerd over welke panne er is ontstaan, wat de vermoedelijke oorzaak van deze panne is en welke wisseldelen ze eventueel moeten voorzien. Alles staat hier in het kader van een maximale uptime.