OEE vertelt je wat je verliest. Maar niet automatisch wat je moet doen om dat verlies te voorkomen. En daar begint wat ons betreft pas de echte productiedigitalisering.
Wat meet je eigenlijk met OEE?
OEE (Overall Equipment Effectiveness) meet de effectiviteit van je productieproces aan de hand van drie factoren:
- Beschikbaarheid: hoeveel van de geplande productietijd draait je lijn daadwerkelijk?
- Prestatie: draait de lijn op de snelheid die je mag verwachten?
- Kwaliteit: welk deel van de productie voldoet aan de kwaliteitseisen?
Door deze drie factoren met elkaar te vermenigvuldigen, ontstaat één percentage dat laat zien hoe effectief je de geplande productietijd benut.
Dat is waardevolle informatie. Maar een OEE-percentage van 65% vertelt je nog niet waarom je 35% verliest, laat staan hoe je dat kunt verbeteren.
Van OEE naar daadwerkelijk verbeteren
In een interessante video laat onze technologiepartner TilliT zien hoe je in drie niveaus kunt doorgroeien van het meten van productieverliezen naar het daadwerkelijk verbeteren van je productieproces.
| Niveau | Wat je doet | Wat het oplevert |
|---|---|---|
| 1. Meten | Machinegegevens verzamelen en OEE berekenen | Inzicht in je verliezen |
| 2. Ondersteunen | Operators digitaal begeleiden op de werkvloer | Betrouwbare oorzaken en een beheerst proces |
| 3. Sturen | Gesloten verbinding met de machinebesturing | Automatische registratie en de juiste instellingen |
Niveau 1: Machinegegevens verzamelen en OEE meten
Je verbindt je machines en verzamelt informatie over stilstanden, snelheid en afkeur. Daarmee bereken je automatisch je OEE en maak je verliezen inzichtelijk.
Maar stel dat je verpakkingslijn tijdens een dienst 40 keer stilstaat. Je weet hoe vaak en hoelang, maar niet noodzakelijk waarom. Als operators aan het einde van hun dienst alle stilstandredenen moeten invullen, is de kans groot dat ze niet alles meer weten. Het resultaat? Onbetrouwbare informatie of een grote categorie ‘overig’.
Je hebt inzicht in je verliezen, maar nog onvoldoende informatie om gericht te verbeteren.
Niveau 2: Procesmanagement en operatorondersteuning
De volgende stap is om informatie niet alleen te verzamelen, maar ook direct te gebruiken op de werkvloer. Wanneer een machine stilstaat, kan het systeem de operator bijvoorbeeld vragen om de stilstandreden vast te leggen. Niet achteraf, maar op het moment dat het gebeurt.
Je kunt nog verder gaan door operators digitaal te ondersteunen bij hun dagelijkse werkzaamheden. Denk aan opstartcontroles, kwaliteitsregistraties, werkinstructies en ploegoverdrachten.
Zo ontstaat een directe verbinding tussen wat er in het productieproces gebeurt en wat medewerkers op de werkvloer doen.
Je gebruikt digitalisering niet langer alleen om te meten, maar ook om het productieproces te ondersteunen.
Niveau 3: Een gesloten verbinding met je machines
Op het derde niveau worden de mogelijkheden nog interessanter. Waarom zou een operator handmatig moeten vastleggen waarom een machine is gestopt, als de besturing die informatie al beschikbaar heeft?
Door machinealarmen te koppelen aan stilstandredenen, kun je een groot deel van deze registratie automatiseren. Operators hoeven dan alleen nog de uitzonderingen te beoordelen.
Hetzelfde geldt voor machine-instellingen. Bij een productwissel moeten operators vaak verschillende instellingen aanpassen. Denk aan snelheid, gewicht, lengte of temperatuur. Soms staan deze instellingen nog op papier naast de machine.
Met digitaal receptbeheer kun je de juiste instellingen vanuit je MES/MOM-systeem beschikbaar stellen aan de machinebesturing. De daadwerkelijk gebruikte instellingen kun je vervolgens terugregistreren.
Zo ontstaat niet alleen inzicht in het resultaat, maar ook in de omstandigheden waaronder dat resultaat tot stand is gekomen.
Je hoeft niet bij OEE te beginnen
Misschien wel het interessantste inzicht uit de video: je hoeft deze drie niveaus niet noodzakelijk in deze volgorde te doorlopen. Veel bedrijven denken dat ze eerst hun OEE volledig inzichtelijk moeten hebben voordat ze verder kunnen digitaliseren. Maar waarom zou je?
Je kunt ook beginnen met het digitaliseren van productieorders, kwaliteitscontroles of operatoractiviteiten. Wanneer je daarbij de juiste gegevens vastlegt, kun je die informatie later ook gebruiken om je OEE te berekenen.
De beste eerste stap hangt dus niet af van wat een softwarepakket als eerste aanbiedt, maar van de uitdagingen binnen jouw productieomgeving.
Waarom Greywise voor TilliT kiest
Dit is precies een van de redenen waarom wij TilliT hebben opgenomen in ons portfolio.
TilliT biedt de mogelijkheid om relatief klein te beginnen, bijvoorbeeld met OEE, digitale ploegoverdrachten en dagelijkse prestatieborden. Maar daar houdt het niet op: hetzelfde platform biedt mogelijkheden voor productieorderbeheer, procesmanagement, kwaliteitsregistraties, receptbeheer en productieplanning (scheduling).
Noem het MES, MOM of Digital Operations (DO). De terminologie is wat ons betreft minder belangrijk dan de mogelijkheden om je productie stap voor stap verder te digitaliseren.
Daarmee voorkom je dat je vandaag een afzonderlijke OEE-oplossing implementeert en over een paar jaar opnieuw software moet selecteren omdat je verder wilt.
OEE implementeren? Kijk dan alvast een stap verder
Een OEE-project kan een uitstekende eerste stap zijn richting productiedigitalisering. Maar kijk bij de selectie van een oplossing niet alleen naar de functionaliteit die je vandaag nodig hebt.
Vraag jezelf ook af welke processen je morgen wilt digitaliseren.
Want waarom zou je investeren in een oplossing die alleen je verliezen meet, als je ook kunt kiezen voor een platform dat helpt om ze te voorkomen?
Meer weten over OEE, digitalisering of MES?
Lees dan ook deze berichten eens:
- OEE en MES
- Starten met OEE: waarom het logisch is, maar ook beperkt
- De eerste vervolgvragen na een OEE-implementatie
- MES en databetrouwbaarheid
- De operator centraal in digitalisering
- Waarom losse tools digitalisering in de fabriek vertragen
Benieuwd hoe je met OEE kunt starten en vervolgens kunt doorgroeien naar verdere productiedigitalisering?
Bekijk de video hierboven of neem contact op met Greywise. We denken graag mee over de mogelijkheden binnen jouw productieomgeving.
