Bekijk hier de lezing van Jos Hensen over de uitdagingen in de productie en dan met name in de voedingsindustrie:
De volgende uitdagingen worden onder andere besproken:
Benieuwd wat Greywise voor u kan betekenen?
Neem eens contact op met Jos.
Transcriptie Video:
Ik geef nu het woord aan Jos en die gaat dieper in op MES.
Nogmaals welkom iedereen bij kennissessie van Greywise. Altijd weer leuk om zoveel mensen te ontmoeten. Ik kijk toch eventjes naar de voedingsindustrie en iedereen herkent de uitdaging die er zijn als het dan gaat over:
Daar speelt ook mee dat de voedingsindustrie zien hoe ik wel een generatie van medewerkers die voor het pensioen staan en die enorm veel kennis in zich hebben. De jonge generatie die moet instromen.
Ja, hoe ga je dat hoe ga je dat mappen. Dat heeft ook z’n effect op productie.
Het aantal producten en grondstoffen dat neemt toe. Er zijn maar weinig bedrijven die hun assortiment rationaliseren en voor minder hoe beter voor productie. Dat is toch meestal niet
het uitgangspunt. Het aantal producten en lijn-omstellingen neemt toe. We moeten ook steeds meer registreren en achteraf kunnen verantwoorden. Dus de administratieve werkdruk neemt toe. En eigenlijk moet het ook nog eens gebeuren met minder mensen.
sNou eigenlijk is dat niet iets typisch voor de voedingsmiddelenindustrie. We zien dat ook in de maakindustrie. Wat ook nog speciaal ook in de en in de maakindustrie wat ook nog speciaal voor de voedingsindustrie is dat we nog te maken hebben met producten die kort houdbaar zijn. Dat we vaak bedrijven zien die zowel eigen merk hebben als private label.
Divergerende productstromen. Er komt een beest binnen en er gaan een hele boel stukken uit. Korte leadtimes. Vandaag voor morgen. Seizoensgebonden grondstoffen waarvan van de specificaties en eigenschappen niet altijd constant zijn, maar we willen wel een constante eindproduct.
Strenge eisen aan labeling en productinformatie. Ook nog eens een keer vaak klant specifiek. Het plannen is ook extra complex. We hebben allergenen, contaminanten, formaten, noem maar op wat er allemaal meespeelt. Sommigen bedrijven werken ook niet vraag gestuurd, maar die krijgen de grondstoffen naar binnen geduwd en verwerk het maar. Denk aan de aardappel verwerkende-industrie.
En de rol van de operator zien we ook nog vaker ja die bepalend is voor de kwaliteit. Het vakmanschap op de werkvloer aan de lijn en dat is wat ik net ook bedoel. Als die oude rotten wegvallen op een gegeven moment. Hoe zorg ik ervoor dat we die kwaliteit toch
constant houden? Je ziet bij jongere medewerkers die zeggen ja maar ik heb geen zin om vijf jaar hier in opleiding te zijn voordat ik dat vak een beetje snap. Dat moet slimmer kunnen. Daar hebben we tools voor. Dus dat speelt ook nog mee.
Eigenlijk wat we willen in die productie is produceren volgens plan. We hebben namelijk een afspraak. We moeten iets leveren! En dat willen het uiteraard tegen zo laag mogelijke kosten en tegen de juiste kwaliteit. Maar dat betekend dat we in ieder geval een betrouwbaar machinepark moeten hebben. Ik wil niet veel storingen want dat geeft alleen maar ellende. Het proces moet voorspelbaar zijn. Als ik iets maak dan wil ik het ook dat het volgens de spec die ik wilde er uitkomt.
En het liefst elke keer. Voldoende personeel. Voldoende voorraad. Dat ik niet stop omdat ik dacht dat ik mijn verpakkingsmateriaal in voorraad had , maar ik had het toch niet. Goed gedefinieerde bereidingsvoorschriften. Hoe maak ik dingen. Dat mensen niet hoeven te raden. Dat we het in één keer goed de machines instellen. Dat we de juiste monstername doen. Kwaliteitsmetingen doen. Dat we zaken registreren en eigenlijk dat het zo robuust bouwen dat we op fouten en ook menselijke fouten kunnen voorkomen.
Wat zien we nog heel veel in de praktijk? Dat er, ja we rennen eigenlijk nog heel veel rond om dit voor elkaar te krijgen. En er gebeuren zo veel verstoringen waar we op moeten reageren. Waar we eigenlijk snel op moet reageren om het toch dat product weer op tijd die deur uit te krijgen. En dus we constateren afwijkingen en als we geluk hebben zijn we snel bij je een soort pech hebben merken we dat pas als het een in het magazijn staat. En aan de hand van die afwijkingen gaan we met elkaar overleggen van jongens hoe kunnen we dit recht breien.
Zullen die ene order inkorten. Of zullen we die ene order omruilen. Zullen we er een andere grondstof in stoppen. Wat kunnen we doen om het toch bij die klant te krijgen? Maar er zijn heel wat mensen binnen je bedrijf mee bezig om dat dagdagelijks te regelen. Ik zeg ook wel eens: de meeste winst die we nog kunnen halen ligt eigenlijk niet meer zo in het personeel op de vloer en de operators. Maar eigenlijk in die laag die daar heel dichtbij zit die continu bezig is met regelen. Kijken of de voorraad er nog is. Daar naar even langslopen. We met die nog even overleggen. Planning nog even aanpassen. Printen. Naar de lijn brengen. Daarna al die papieren ophalen. Ja ik zie sommige mensen knikken. Ja het is toch een beetje een herkenbare situatie.
En daar zit een stuk van de winst. Als je ook gewoon kijkt naar de operationele kosten of hoe kan ik dingen efficiënter doen. Dat continu bijsturen dat draait om informatie. Dus eerste punt is van hoe snel weten we dat iets mis is. Weten we dat pas als in het een magazijn staat. Of zien we al een trend
aan die machine, op een van mijn part een scherm, of op een papiertje met een stukje spc-chart. Maar jongens dit gaat niet goed. Nu ingrijpen en dat laatste hebben we liever dan het eerste. Maar dat betekent dat die informatie daar wel moet zijn. En als we die informatie hebben en we zien dat
iets misgaat of dreigt te gaan. Kunnen we dan een gefundeerd besluit nemen. We kunnen wel zeggen ja we gaan nu orders omdraaien. Maar we hadden misschien geen rekening gehouden met dat die ene toch nog in de container moet die perse naar dat schip moest dus weten we alles om een juiste
besluit te nemen? Dat is ook niet altijd zo. Zeggen ja productie heeft goed gedraaid, maar toch
was die klant niet tevreden. En hoe snel krijgen we dan dat besluit weer geïmplementeerd op de vloer en hebben we de zaken weer onder controle? Dat doen moet dagelijks, maandelijks, het is allemaal regel cycli die je eigenlijk ingebouwd hebt in je bedrijf om het resultaat te halen.
Waar wij nu ook naar kijken met name hoe maken we nu dagelijks het verschil op de werkvloer.
Helpen we onze medewerkers ook goed om het first time right te doen? Krijgen we snel dat signaal dat er iets misloopt of dreigen te lopen? Hebben we genoeg informatie om dan ook de juiste actie in te zetten? En hoe lang duurt het dan voor dat je actie effect heeft? Dus vanuit die optiek zeg ik: het gaat om transparantie.
Om het beschikbaar hebben van data uit je productie. Als dat helder is dan kun je ook gaan zien, wat kunnen we met die data doen? Hoe kunnen we bijsturen? En als je weet hoe je moet bijsturen kan
ik misschien zelfs automatiseren. Dus eigenlijk zijn eigenlijk de eerste drie stappen in Manufacturing 4.0. Transparantie: weten hoe je moet sturen en dat liefst nog automatiseren. Tenminste zo interpreteer ik het en dat werkt in de praktijk heel aardig. Wat heb je daarvoor nodig? Een heleboel dingen, maar onder andere MES op de werkvloer speelt daar een heel belangrijke rol bij. En om een beetje inzicht te geven wat dat dan precies is en hoe dat dan zou kunnen? Geef ik het woord aan Niek. Die jullie dan een beetje meeneemt in de wondere wereld van MES. Ik weet niet of er vragen zijn over de inleiding. Maar ik denk wat ik zo uit de reacties zag herkenbare situatie en uitdagingen genoeg. Dan gaan we nu een stapje verder. En kijken wat is dat dan MES?
